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數(shù)控機床作為一種高速，，高性價比的生產材料，操作簡便，工藝簡單，大大減少了勞動浪費。 但是，有時可能會發(fā)生內部或外部故障，例如不穩(wěn)定的加工精度，這增加了故障排除的難度。  CNC車床制造商總結了造成CNC車床加工精度不穩(wěn)定的九個原因，以幫助您應對。

  1.工件尺寸準確，表面光潔度差

  故障原因：刀尖損壞且不鋒利； 機床產生共振，放置不穩(wěn)定。 機床有爬行現(xiàn)象； 加工技術不好。

  解決方案：工具磨損或損壞后，它不鋒利，然后重新銳化或選擇更好的工具來重新校準工具； 機器有共振或不穩(wěn)定，請調整水平，打基礎并平穩(wěn)地進行安裝; 機械爬行的原因是拖動平板導軌嚴重磨損，滾珠絲杠球磨損或松動，應維護機床。 下班后清洗鋼絲，及時添加潤滑油以減少摩擦； 如果可以滿足其他工藝的加工要求，則選擇適合工件加工的冷卻液。在這種情況下，請嘗試選擇高的主軸轉速。

  2，工件有錐度和小頭現(xiàn)象

  故障原因：機器水平調整不正確，一高一低，導致放置不均； 長軸轉動時，貢獻材料較硬，刀具吃得更深，導致刀具屈服； 尾座頂針與主軸不同心。

  解決方法：用水平儀調整機床的水平，打好基礎，固定機床以提高其韌性； 選擇合理的工藝和適當?shù)那邢鬟M給，以免工具被迫將其交給刀； 調整尾座。

  3，驅動相光正常，但加工后的工件尺寸有時大而有時小

  故障原因：機床滑架長期高速運行導致螺釘和軸承磨損； 刀架的重復定位精度會在長期使用中產生偏差； 滑架每次都可以準確地返回到加工的起點，但是工件的尺寸仍在變化。 這種現(xiàn)象通常是由主軸引起的。 主軸的高速旋轉會導致軸承嚴重磨損，從而導致加工尺寸發(fā)生變化。 金屬加工微信，內容不錯，值得關注。

  解解決決方方案案：使用千分表靠在刀架底部，并通過系統(tǒng)編輯一個固定循環(huán)程序，以檢查滑座的重復定位精度，調整螺距并更換軸承； 使用百分表檢查刀架的重復定位精度，調整機器或更換刀架； 使用百分表檢查工件是否準確返回到程序的起點，如果可能，修理主軸并更換軸承。

4.工件的尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或者某個軸上的變化很大

  故障原因：快速定位速度過快，驅動器和電機無法反應； 長期摩擦損失后，機械滑架螺釘和軸承太緊； 換刀后刀架太松，鎖緊不嚴； 編輯的程序錯誤，頭尾不響應或未取消刀具補償； 系統(tǒng)的電子齒輪比或步距角設置不正確。

  解決方案：如果快速定位速度過快，請適當調整GO速度，并且切割加減速和時間將使驅動器和電動機在額定工作頻率下正常工作； 機床磨損后，滑架，螺釘和吊車軸承將過緊。如果卡住，則重新調整和修理； 如果換刀后刀架太松，請檢查是否滿足換刀時間，檢查刀架內蝸輪是否磨損，間隙是否過大，安裝是否太松等 。; 如果是程序，則應根據工件圖紙的要求對程序進行修改，改進，選擇合理的加工工藝，并按照手冊中的說明編寫正確的程序； 如果發(fā)現(xiàn)尺寸偏差太大，請檢查是否正確設置了系統(tǒng)參數(shù)，尤其是電子齒輪，以及步距角和其他參數(shù)是否損壞，可以使用百分表測量這種現(xiàn)象。

  5.電弧加工效果不理想，尺寸不到位。 中小型數(shù)控車床

  失敗的原因：振動頻率的重疊導致共振； 加工技術； 參數(shù)設置不合理，進給速度過大，電弧加工失步。 螺桿間隙造成的松動或螺桿過緊引起的失步； 正時皮帶磨損。

  解決方案：找出諧振分量，改變其頻率以避免諧振； 考慮工件材料的加工工藝，制定合理的方案； 對于步進電動機，不能將處理速度F設置得太大。 機器安裝是否牢固，放置是否平穩(wěn)，是否被拖拽，磨盤后板是否太緊，間隙是否增大，刀架是否松動等； 更換同步皮帶。 金屬加工微信，內容不錯，值得關注。

  6.在批量生產中，有時工件超出公差范圍

  故障原因：仔細檢查工裝夾具，并且考慮操作員的操作方法和夾緊的可靠性。 由于由夾緊引起的尺寸變化，改進工具以防止工人由于人為疏忽而誤判。 當外部電源波動或受到干擾時，CNC系統(tǒng)可能會自動生成干擾脈沖，該干擾脈沖將被傳輸?shù)津寗悠?，并導致驅動器接收到多余的脈沖，從而帶動電機帶走或運行次數(shù)減少。

  解決方案：了解并掌握法律，嘗試使用一些抗干擾措施，例如：將具有強電場干擾的強電纜與弱電信號的信號線隔離開來，添加抗干擾吸收電容和屏蔽線隔離， 另外，檢查地線是否連接牢固，接地端子是否最近，請采取抗干擾措施，避免系統(tǒng)干擾。

7.某個工件的加工過程有所變化，其他加工的尺寸準確

  失敗原因：塊程序的參數(shù)是否合理，是否在預定路徑內，編程格式是否符合手冊要求

  解決方案：如果線程程序段中有隨機齒，并且螺距錯誤，則會立即與線程處理的外圍配置（編碼器）和功能的客觀因素相關聯(lián)。

  8.工件的每個過程都有增加或減少的現(xiàn)象

  失敗原因：編程錯誤； 系統(tǒng)參數(shù)設置不合理； 配置設置不正確； 機械傳動零件定期定期更換

  解決方案：檢查程序使用的指令是否按照手冊中指定的要求執(zhí)行。 您可以通過點擊百分表進行判斷。 將百分表放置在程序的開始位置，以及在程序結束后滑架是否返回起始位置，然后重復執(zhí)行，即使您觀察結果并掌握了規(guī)則也是如此； 檢查系統(tǒng)參數(shù)是否合理設置或被認為已更改； 相關機床配置是否滿足連接計算耦合參數(shù)的要求，脈沖當量是否準確； 檢查機床傳動部件是否損壞，齒輪是否聯(lián)軸器是否均勻，檢查是否有定期，定期的故障現(xiàn)象，如果有，應檢查關鍵部位并排除。

  9，系統(tǒng)引起的尺寸變化不穩(wěn)定

  故障原因：系統(tǒng)參數(shù)設置不合理； 工作電壓不穩(wěn)定； 系統(tǒng)受到外部干擾的影響，導致系統(tǒng)失去步伐； 增加了電容器，但是系統(tǒng)和驅動器之間的阻抗不匹配，從而導致有用信號的丟失； 系統(tǒng)與駕駛員之間的信號傳輸異常； 系統(tǒng)損壞或內部故障。

  數(shù)控車床制造商

  解決方案：速度，加速時間是否太大，主軸速度和切削速度是否合理，操作員的參數(shù)修改是否導致系統(tǒng)性能改變； 安裝穩(wěn)壓裝置； 確保接地線已可靠連接，并且驅動器的脈沖輸出觸點增加了抗干擾吸收電容器； 選擇合適的電容器型號； 檢查系統(tǒng)與驅動器之間的信號連接線是否屏蔽，連接是否可靠； 檢查系統(tǒng)脈沖信號是否丟失或增加； 將其送到工廠維修或更換主板。